группа в контакте
Мы в Twitter

ремонт

Автор
Опубликовано: 50 дней назад (12 февраля 2020)
Редактировалось: 1 раз — 13 февраля 2020
0
Голосов: 0

На второй день эксплуатации своего кота я сразу в двух местах расколол на нем капот:  и, заклеив обильно скотчем, откатал два полных сезона. Но к концу второго разрушения прибрели уже устрашающий (в смысле окончательно оторвать кусок капота) характер и было решено что-то решительное с этим делать, благо к этому времени появился некоторый опыт жестяно-малярных работ. Решил поделиться опытом. Показывать буду на примере более сложной трещины, которая, во-первых, не смыкается - то есть часть пластика раскрошена и утеряна; во-вторых - более нагружена, на отделенном трещиной куске расположено ухо фиксатора капота, к тому же имеет сложную конфигурацию - на углу.
Итак, правая боковина, ближний ее к водителю угол имел после всего вот такой вот вид (поскольку работал со снятым и уложенным в удобную позицию капотом, фото вверх ногами, а наклейку пришлось аккуратно подрезать):
[[​IMG]]
Пластик я не идентифицировал. Но он не растворяется ни одним известным мне растворителем, клеи, в т.ч. цианакрилат к нему не клеются, при нагреве до плавления на воздухе не сплавляется (видимо, окисляется). Попытка использовать стеклоткань с эпоксидкой ни к чему хорошему не привела - на пробном участке пластика после затвердевания я ее, эпоксидку, без проблем отковырял отверткой. Был куплен и аналогично опробован компаунд "холодная сварка" для пластика - результат лучше, но тоже адгезия не так чтобы очень, хотя затвердевший материал оказался очень крепким. Однако, надежное решение на основе этой двухкомпонентной "сварки" было найдено! 
Прежде всего, было решено дополнительно армировать компаунд металлической сеткой. Делать - так уж наверняка. В качестве сетки использовал алюминиевую декоративную сетку из магазина стритрасеров  [:)] , ибо она хорошо гнется, пластична, принимает любую форму и, главное, имеет подходящий шаг - сквозь меньшую ячейку трудно продавить компаунд, большая - слишком груба, часть шва останется ею вовсе не охвачена. [[​IMG]]
Отрезаем и подгоняем по месту армировку. [[​IMG]]
Путем последовательых приближений получаем ложащуюся в шов заготовку арматуры. [[​IMG]]
Далее в пластике сверлим отверстия диаметром 4.5мм по обе стороны трещины, с шагом примерно сантиметра два, там где большая нагрузка - отверстия чаще. [[​IMG]]
С внешней стороны пластика зенкуем отверстия сверлом большого диаметра, на глубину примерно половины толщины пластика. [[​IMG]]
Изнутри просто снимаем заусенцы, а то они будут нам сильно мешать. [[​IMG]]
Получается вот такая страшная картина. [[​IMG]]
Далее внутреннюю поверность зачишаем крупной шкуркой для дополнительной адгезии, стружку и пыль тщательно удаляем тряпкой с ацетоном, заодно обежириваем. [[​IMG]]
Укладываем нашу армировку и фиксируем проволочками, заодно сводим края трещины.
Берем "холодную сварку" ("Флексопласт, супершпатлевка для пластика" - именно ее, "Быстрая сталь" для металлов и прочие их варианты серъезно отличаются наполнителями и не годятся)... [[​IMG]]
Отрезаем кусок длиной 2-3 см, больше за раз не успеть применить до полимеризации. В разрезе она вот такая [[​IMG]]
Разминаем влажными руками и наносим с внутренней стороны, продавливая состав сквозь сетку и отверстия по краям трещины, но не затрагивая фиксирующие проволочки. [[​IMG]]
Продавленные сквозь отвертсия "колбаски" пальцами расплющиваем так, чтобы они заполнили раззенкованные части отверстий и образовали "шляпки". [[​IMG]]
После этого полчасика отдыхаем, ожидая полимеризации состава. Потом удаляем проволочки и заполняем компаундом остальные участки. На шов, что на фото, у меня ушло полторы тубы компаунда. [[​IMG]]
Тем же составом я заполнил дыру, образованную утерянными кусками пластика. [[​IMG]]
Далее, закрыв малярным скотчем от повреждений целую поверхность... [[​IMG]]
Грубой шкуркой, обязательно оперев ее на жесткий брусок, снимаем излишки компаунда и делаем поверхность ровной в самом грубом приближении. [[​IMG]]
Берем шпатлевку для пластика. Двухкомпонентная полиэфирная, для бамперов - в ней больше, по сравнению с обычной, пластификаторов, что дает надежду на ее долгую жизнь в условиях термоциклирования и вибраций. [[​IMG]]
Готовим состав. Не ошибаемся с пропорцией отвердителя (указана на упаковке), много не делаем - а то не успеем нанести до затвердевания. Наносим шпателем. [[​IMG]]
Ничего, что первый слой такой страшный, главное скрыть основные неровности. [[​IMG]]
После отвердевания шлифуем грубой шкуркой на брусочке и наносим еще шпатлевку, опять шлифуем. [[​IMG]]
Мне хватило двух слоев, но я не гнался за идеальной поверхностью. Последний слой шлифуем не грубже P120, а то замаемся грунтовать. После подготовки распологаем деталь для удобства покраски, ВСЕ, даже далекие неокрашиваемые участки закрываем, а то на них сядет туман из краски. Потрепанный скотч по краям меняем, а то под него затечет. [[​IMG]]
Я использовал вот такой грунт для пластика, т.к. местами он проступал из-под шпатлевки, но в принципе пойдет любой поронаполняющий - тот же Body 980. [[​IMG]]
Грунтуем. [[​IMG]]
Первый слой кошмарный - потеки, штрихи шкурки, вставшие дыбом заусенцы на пластике. Не беда. Шлифуем P400-P600, грунтуем вновь. Последний перед покраской слой можно шлифануть P800-P1200. Аккуртано. Дефекты есть, куда без них - на фото пузырь в шпатлевке. [[​IMG]]
Далее красим в соответствии с особенностями применения вашей краски. Я использовал акриловую двухкомпонентную краску, наносил вот таким [[​IMG]]
краскопультом, сопло 1.4мм, давление воздуха 3 кг/см2. Обратите внимание, как правило то, что продается в баллонах - алкидные основы, т.н. базы, нестойкие ко внешним воздействиям - их надо дополнительно покрывать лаком. Акриловые же, стойкие, краски и лаки в баллончиках не продаются по понятным причинам - требуют смешивания непосредственно перед нанесением. [[​IMG]]
Есть хитрость: чтобы получить плавный край краски, сходящий на нет, и сделать незаметный переход на родную краску, можно малярный скотч не прижимать вплотную к детали: [[​IMG]]
В такой конструкции частицы краски, дифрагируя от края "нависающего" скотча, создают плавный переход, который потом легко чуть заполировать и он станет на неметаллике вовсе незаметным.
Вот и все, работы заняли трое выходных (трещины было две), результатом я крайне доволен, получилось практически незаметно, пока я проездил с этим всего 300 км, зато в -20 ездил и по кочкам, приложил бок разок. Все держится и не трескается, тьфу-тьфу!
Удачи!

Комментарии (15)